国内废旧锂电池破碎分选赛道，自 2018 年正式开启研发制造与商用探索后，便经历着 “大浪淘沙” 的残酷洗牌。2020 年，一批先行企业因工艺技术不成熟，建成的生产线沦为 “摆设”，最终在疫情前因资金链断裂、无法维系而破产清算；疫情后，锂价飙升与技术迭代虽为行业注入活力，吸引跨行业者与新创公司扎堆涌入，但 2022 年经济承压下，“订单匮乏” 又将不少企业挤出赛道。
如今，行业目光聚焦 2025 年 —— 那些熬过前期阵痛的企业，又将面临新的 “生存大考”。若不能破解当下的核心痛点，2025 年或成又一轮企业淘汰的 “分水岭”。

2025 年生死关：四大工艺痛点成 “致命短板”

经过数年技术迭代，废旧锂电破碎分选的 “基础门槛” 已显著提升，但核心工况缺陷与安全、环保、品质问题仍未彻底解决，这些短板正成为 2025 年企业淘汰的核心诱因：

1. 惰性气体破碎：安全隐患难根除，短路起火频发

为避免锂电池破碎过程中因接触空气引发安全事故，行业普遍采用 “惰性气体环境破碎” 工艺。但当前技术下，短路起火、甚至爆炸问题仍频繁发生—— 一方面，惰性气体的纯度与环境密封性控制不稳定，局部氧含量超标易触发反应；另一方面，电池极片、隔膜的破碎粒度不均，易形成 “微短路” 点，最终引发安全事故。此类问题不仅导致生产线频繁停机，更可能造成设备损毁与人员伤亡，直接切断企业生产命脉。

2. 回转窑工况：能耗高、难连续，效率与成本双失衡

回转窑是废旧锂电池 “焙烧除杂” 的核心设备，但其现存缺陷已严重制约生产效率：一是密封性差，焙烧过程中易漏风，导致物料氧化或杂质去除不彻底；二是无法连续运行，需频繁停机清理炉内结焦，单次停机时长可达数小时，单日有效生产时间不足 16 小时；三是能耗高、启停缓慢，升温至工作温度需数小时，降温维护同样耗时，单位物料能耗较行业理想值高出 30% 以上，直接推高企业生产成本，在低价竞争中毫无优势。

3. 尾气处理：不达标 + 设备故障，环保红线碰不得

废旧锂电破碎分选过程中会产生含氟、含硫等有毒有害气体，若尾气处理不达标，企业将面临环保部门的停产整顿与高额罚款。当前多数企业的尾气处理系统存在两大问题：一是处理效果不稳定，排放指标波动大，难以持续满足最新环保标准；二是管道与设备易堵塞、腐蚀—— 尾气中的氟化物易与管道金属反应生成沉淀物，导致管道堵塞，同时腐蚀设备内壁，缩短设备使用寿命，频繁的维修与更换进一步增加企业运营成本。

4. 产品纯度不达标：黑粉、铜铝品质拉胯，丧失市场竞争力

废旧锂电回收的核心价值在于 “提取黑粉（含锂、钴、镍等贵金属）” 与 “回收铜铝箔”，而产品纯度不达标正让企业失去客户信任：部分生产线产出的黑粉中杂质含量超过 5%，远高于下游正极材料企业要求的 “杂质低于 1%” 标准；铜铝箔回收后纯度不足 99.5%，需二次提纯才能复用，额外增加下游企业成本。在 2025 年下游需求愈发 “精细化” 的背景下，品质不达标意味着订单流失，企业终将因无单可接被市场淘汰。

市场乱象加剧危机：盲目承诺下的 “饮鸩止渴”

比工艺痛点更致命的，是部分企业为争夺订单陷入 “恶性竞争”，最终因 “承诺无法兑现” 自食恶果 —— 这一现象正成为 2025 年企业淘汰的 “加速器”。
为抢占市场份额，不少企业在与业主签订技术协议时，对黑粉纯度、铜铝回收率、生产效率等关键指标 “盲目承诺”，例如承诺黑粉纯度≥99.8%、铜铝回收率≥98%，但实际生产中因技术能力不足，根本无法达到验收标准。为规避违约责任，部分企业试图通过 “商务公关” 获取 “缺陷性验收通过通知书”，但这种 “饮鸩止渴” 的方式已难以为继：
一方面，下游业主（尤其是新能源车企、正极材料企业）对回收产品品质的要求日益严格，多数企业已建立 “第三方检测机制”，直接戳破 “公关验收” 的泡沫；另一方面，一旦验收不通过，业主会依据技术协议采取扣款（扣款比例可达合同金额的 20%-50%）、要求退货、甚至索赔等措施 —— 据行业消息，2024 年已有 3 家企业因未兑现回收率承诺，被业主索赔超千万元，最终因无力赔付陷入破产清算。

破局 2025：技术协议 “实事求是” 是核心生存法则

面对 2025 年的生存危机，废旧锂电破碎分选企业若想避免淘汰，核心在于 “摒弃虚假承诺，回归技术本质”，尤其是在签署技术协议时，需秉持 “实事求是、量力而行” 的原则，明确三大边界：

1. 先明确 “原料状态”，再承诺产品品质

不同状态的废旧锂电池，其回收难度与最终产品品质差异极大，企业在承诺前必须先与业主明确原料分类：
• 正常退役电池：未发生过热失控、起火、泡水的退役动力电池或消费电池，回收难度最低，品质最易保障；
• 特殊状态电池：包括热失控电池（外观鼓包、漏液）、起火电池（经灭火处理后残留）、泡水电池（电解液泄漏或电芯短路），这类电池的杂质含量高、回收工艺复杂，产品纯度与回收率必然低于正常退役电池。
建议在技术协议中注明：“产品品质承诺基于‘正常退役电池’原料，若原料包含特殊状态电池，需重新评估指标或调整工艺方案”，避免因原料差异导致的验收纠纷。

2. 回收率计算：明确公式 + 双方确认，避免模糊争议

回收率是行业公认的 “难以精准测量” 的指标 —— 因无法 100% 掌握每批次原料电池中锂、钴、镍、铜、铝的实际重量，直接约定 “回收率≥XX%” 易引发争议。
企业需与业主在技术协议中共同明确回收率计算方法及公式，例如：“黑粉中锂元素回收率 =（黑粉产量 × 黑粉锂含量）÷（原料电池总重量 × 原料电池平均锂含量）×100%”，同时约定原料重量与成分的检测方式（如随机抽样、第三方检测），确保计算结果可追溯、无争议，从源头规避扣款与索赔风险。

结语：2025 年，“稳技术 + 守诚信” 才是生存王道

从 2020 年的 “技术不成熟” 到 2025 年的 “工艺痛点 + 诚信危机”，废旧锂电破碎分选行业的淘汰逻辑已从 “基础门槛” 转向 “核心竞争力”。对于仍在赛道上的企业而言，2025 年的生存关键不再是 “能否建成生产线”，而是 “能否稳定解决安全、环保、品质问题”，以及 “能否以诚信态度与业主合作”。
盲目跟风、虚假承诺的企业终将被市场淘汰，唯有深耕技术、补齐工艺短板，同时在商业合作中坚守实事求是原则，才能在 2025 年的行业洗牌中站稳脚跟，抓住废旧锂电回收 “万亿市场” 的真正机遇。